Адрес:

454087 г.Челябинск ул. Мебельная, дом 69, офис 002

Эл.почта: chelkrist@mail.ru

Телефоны:

8 (951) 441-72-60

8 (982) 100-16-40

Осветление темного печного и дизельного топлива

Осветление темного печного топлива
Темное печное топливо – это одна из разновидностей нефтепродуктов, которую чаще всего используют в системах отопления жилых помещений, а также теплогенераторах средней мощности. Такое топливо получают из дизельных фракций нефти прямой перегонки и дистиллятов, образующихся в результате каталитического или термического крекинга и коксования. Сразу же напрашивается вопрос. В чем отличие между темным печным и дизельным топливом? Первое несколько тяжелее по своему фракционному составу.
Темное топливо бывает нескольких видов, которые отличаются по цвету (коричневый, светло-коричневый, черный) и назначению. В его составе должны присутствовать следы серы.
К наиболее важным свойствам темного печного топлива стоит отнести:
температуру вспышки (+ 40 ºС); температуру кристаллизации (-28 ºС); отсутствие специфического запаха при горении.
Технические характеристики качественного темного печного топлива приведены в таблице.

Наименование показателя

Значение

1

Кинематическая вязкость при 20 ºС не более, мм2/с

8,0

2

Минимальная температура вспышки в закрытом тигле, ºС

45

3

Кислотное число, мг КОН/100 см3

5

4

Максимальная зольность, %

0,02

5

Коксуемость десятипроцентного остатка, %

0,35

6

Максимальное содержание серы для:
— малосернистого топлива, %

0,5

— сернистого топлива, %

1,1

7

Температура кристаллизации, ºС

— 28

8

Испытание на медной пластинке

Выдерживает

9

Содержание воды

Следы

10

Цвет

От светло-коричневого до черного

 

Значение некоторых параметров не нормируется. К ним относятся: плотность, температура помутнения, цетановое и йодное число.
Существуют также определенные требования к процессу получения темных печных топлив. В частности, 10 % от фракционного состава должно обрабатываться перегонкой при температуре выше 160 ºС, а остальная часть – не
выше 360 ºС.
Температура застывания чистого темного печного топлива составляет всего -5 ºС, поэтому на практике в него добавляют депрессорные присадки, повышающие морозостойкость до -15 ºС. Это делает возможным использования топлива как весной, так и осенью.
Основным преимуществом темного печного топлива является повышенная теплотворная способность. Именно она делает возможным использование данного нефтепродукта для обогрева не только жилых, но и производственных помещений. Также печные топлива могут использоваться для:
разгона на фракции (бензин, дизельное топливо, мазут); сушки продукции (песка, зерна и т.п.); обогащения угля в качестве флотореагентов.
Перевозки печного топлива осуществляют при помощи специально оборудованных цистерн. В их состав должен входить сливной клапан, а также клапаны для выпуска воздуха и регулировки давления. Внутри цистерна покрывается специальным веществом, препятствующим реакции с перевозимым продуктом. Заполнение емкости возможно не более, чем на 95% ее объема.
Во время хранения или же при других операциях, не исключающих контакт с воздухом, может происходить окисление темного печного топлива. В результате в нем появляется много побочных веществ, продукт темнеет, теряет свои свойства и товарный вид. В большинстве случаев такое топливо уже непригодно для использования по непосредственному назначению.
Чтобы предотвратить потерю ценного продукта, темное печное топливо осветляют, восстанавливая при этом все эксплуатационные свойства. На практике для решения данной задачи используется сорбент для осветления производства компании ООО ЧелКрист г. Челябинск. Кроме темного печного топлива с  помощью сорбента компании ООО ЧелКрист можно осветлять и регенерировать дизельные топлива, газовые конденсаты, трансформаторные, индустриальные и турбинные масла.
Удаление серы из жидкого топлива, удаление сероводорода

Снижение сернистости сжигаемого топлива можно осуществить, подвергая его воздействию высоких температур с использованием окислителей (газификация) или без них (пиролиз).

Сущность метода газификации заключается в следующем. Все потребляемое энергетической установкой (парогенератором, газовой турбиной, парогазовой установкой) высокосернистое жидкое топливо подвергается газификации путем неполного сжигания в воздухе под давлением при температуре около 1300 °С. Количество подаваемого в горелки воздуха при этом составляет 40-45 % теоретически необходимого для полного сгорания (5,8-6,0 кг на 1 кг мазута). В результате жидкое топливо почти целиком превращается в газ. Соотношение горючих (водород, окись углерода) и негорючих (азот, двуокись углерода) компонентов в получаемом газе зависит от температуры, времени пребывания и вида применяемого окислителя.

Кроме газа в процессе газификации образуется некоторое количество сажи (до 2 % массы топлива). Сернистые соединения топлива превращаются в основном в сероводород. При содержании серы в мазуте около 3,7 % наиболее характерно получение газа следующего состава.

Теплота сгорания газа равна примерно 4,6 МДж/м3 (1100 ккал/м3). Следовательно, по составу и физико-химическим свойствам получаемый газ мало отличается от газа подземной газификации. Получаемый газ охлаждается, причем тепло используется для генерации рабочего тела энергетической установки. Очистка газа от сажи и золы осуществляется путем промывки его водой. Сажа в смеси с золой извлекается затем из сажеводяной суспензии (пульпы) методом грануляции или фильтрации, после чего часть сажи поступает на газификацию, а часть выводится для получения ванадия и других ценных соединений. При регенерации поглотительного раствора получается сероводород, который можно перерабатывать в элементарную серу или в серную кислоту. Очищенный газ направляется на сжигание в камеру сгорания энергетической установки (или в топку парогенератора). Окислы азота образуются при сжигании охлажденного низкокалорийного газа в гораздо меньшем количестве, чем при сжигании мазута. Таким образом, данный метод позволяет не только извлечь сернистые соединения и минеральную часть из топлива, но и существенно сократить выброс в атмосферу окислов азота.

ВНИИНП создана установка по газификации мазута под давлением 0,5-2,0 МПа на парокислородном дутье (рис. 1.2, а). При этом образуется высококалорийный газ, содержащий около 90 % водорода и окиси углерода. При температуре газификации 1000-1300 °С расход пара составляет 0,4 кг, а расход кислорода — 0,75 кг на 1 кг мазута. Выходящий из газогенератора газ промывается водой в скруббере и сажсотделителе. Сажа отделяется от охлаждающей воды в отстойнике, и вода используется повторно для орошения газа.

  газификация мазута

Рис. 1.2. Схемы установок для газификации мазута: а — установка ВНИИНП (1 — насос; 2 — подогреватель; 3 — ресивер; 4 — форсунка; 5 — газогенератор; 6 — сажеотделитель; 7 — скруббер; 8 — отстойник; 9 — насос); б — установка И ВТ (1 — компрессор; 2 — реактор-газификатор; 3 — котел-утилнзатор; 4 — газо-газовый теплообменник; 5 — мокрая очистка от сажи и золы; 6 — осветитель промывочной воды; 7 — насос циркуляции промывочной воды; 8 — система очистки от сероводорода; 9 — газовая турбина; 10 — котел; 11 — барабан котла; 12— насос рециркуляции котловой воды)

Воздух из компрессора с параметрами 0,8 МПа и 300 °С в количестве 40 % теоретически необходимого для горения поступает в реактор-газификатор, куда также идет мазут. Из реактора продукты газификации поступают в котел-утилизатор, где охлаждаются до 500-550 °С, нагревая котловую воду, и дополнительно охлаждаются в газо-газовом теплообменнике, нагревая очищенный горючий газ. Охлажденные таким образом продукты очищаются от золы и сажи, а затем от сероводорода. Далее подогретый в газо-газовом теплообменнике очищенный горючий газ с давлением 0,45 МПа поступает в газовую турбину, являющуюся приводом компрессора для сжатия воздуха, где расширяется до атмосферного давления и подводится к горелкам котла. В установке используется мокрая система очистки золы и сажи с замкнутой циркуляцией воды.

Твердые фракции сажи, выведенные из осветленной воды, подаются на повторную газификацию и частично сбрасываются с продувкой. Зола мазута, содержащаяся в продувке, богата ванадием и может использоваться как сырье для его получения. Очистка газа от  осуществляется одним из известных способов, например, с помощью метаноламина.

Вследствие того, что горючий газ содержит значительное количество балластного азота из воздуха, теплоценность его оказывается низкой. Однако это не является препятствием для его использования в котлах ТЭС.

Потери теплоты в установке составляют около 7 % теплоты исходного топлива. В основном они обусловлены охлаждением газа при его очистке и расходом теплоты на регенерацию раствора сорбента. Около 70 % теплоты исходного топлива превращается в химическую энергию продуктов газификации, а остальные 23 % выделяются в виде теплоты, полезно воспринимаемой в котле-утилизаторе, и физической теплоты газа, вносимой в котел. Получающиеся при газификации сера и ванадий частично компенсируют затраты на переработку топлива.

При комплексном энерготехнологическом использовании топлива, когда возникает задача получения из него химического сырья и чистого энергетического топлива, для термического разложения мазута можно использовать высокотемпературный пиролиз с последующей газификацией твердого продукта (нефтяного кокса).

Пиролиз мазута происходит при его нагревании до температуры 700-1000 °С без доступа окислителя. В частности, пиролиз мазута по методу ЭНИН осуществляется путем непосредственного контакта распыленного мазута с теплоносителем, находящимся либо в неподвижном, либо в движущемся состоянии.

В качестве теплоносителя используются твердые вещества в мелкозернистом и пылевидном состоянии: кварцит, нефтяной кокс, а также водяной пар. Размер зерен твердого теплоносителя варьируется в пределах от 3—5 мм в случае неподвижного слоя до 100 мкм и менее в случае циркулирующего теплоносителя.

Наиболее исследованным является процесс с твердым теплоносителем, который протекает следующим образом. Мазут нагревается до 760-820 °С твердым теплоносителем (нефтяным коксом) за долю секунды (0,02-0,4 с) и разлагается с образованием жидких продуктов, газа и пылевидного кокса. Газ, отделенный от кокса, сжигается в топке парогенератора. Из образовавшихся легких жидких продуктов может быть выделен бензол (6-7 % количества исходного мазута) и другие ароматические углеводороды. Тяжелые жидкие продукты могут направляться либо на повторный пиролиз (рисайкл), либо использоваться в виде готовой продукции. Образовавшийся кокс газифицируется в присутствии водяного пара для получения водяного газа с теплотой сгорания 11,7 МДж/м3 (2800 ккал/м3), который может использоваться в качестве топлива или сырья для получения водорода. Отмывка  из газа позволяет извлечь из мазута 90 % содержащейся в нем серы. Частицы кокса размером более 100 мкм возвращаются в цикл, где используются в качестве теплоносителя.

На рис. 1.3 приведена принципиальная технологическая схема пиролиза высокосернистого мазута.

Схема работает следующим образом. Мазут подается насосом 18 в нижнюю часть ректификационной колонны, где он стекает навстречу парогазовой смеси, поступающей при температуре 500 °С под нижнюю каскадную тарелку из реактора-пиролизера. В колонне мазут нагревается до 300 °С. Высококипящие углеводороды конденсируются, проходя через каскадные тарелки, откуда они в смеси с мазутом подаются насосом 16 в реактор-пиролизер. Нефтяной кокс, нагретый примерно до 1040 °С, также поступает в реактор из генератора водяного газа. В реакторе распыленное сырье перемешивается с теплоносителем, в результате чего происходят нагрев до  и пиролиз. Расчетное время реагирования равно 0,2-0,3 с. Полученная парогазовая смесь очищается от пыли (измельчившегося теплоносителя) в циклонах и направляется под нижнюю тарелку ректификационной колонны, где тяжелая фракция жидких продуктов отделяется от фракции, выкипающей при температурах ниже 230 еС (фракция НК-230). В конденсаторе-холодильнике смесь газа, паров воды и паров фракции НК-230 охлаждается до 35 °С. Часть сконденсировавшейся легкой фракции подается в верхнюю часть ректификационной колонны, а избыток фракции откачивается на НПЗ для дальнейшей переработки. Газ, содержащий бензол, идет в скруббер (уловитель легкой фракции), в верхнюю часть которого поступает поглотитель бензола (соляровое масло). Из скруббера газ пиролиза подается в аппарат для очистки от серы, после чего его, как и водяной газ, можно использовать как энергетическое топливо. Перед сжиганием целесообразно извлечь из газд пиролиза содержащийся в нем этилен.

  пиролиз высокосернистого мазута

Рис. 1.3. Схема установки по пиролизу высокосернистого мазута: 1 — реактор-пиролизер; 2 — регенератор; 3 — шлюзовой затвор; 4 — приемный бункер теплоносителя; 5 — бункер свежего теплоносителя; 6 — ректификационная колонна; 7 — конденсатор-холодильник; 8 — водогазоотделитель; 9 — уловитель легкой фракции, 10 — аппарат для очистки газа от сероводорода; 11 — выделение этилена; 12 — предтопок; 13 — парогенератор; 14, 15 — нагнетатели; 16, 17 — насосы подачи исходного сырья; 18, 19, 20 — насосы подачи мазута, легкой фракции и промышленных стоков; 21 — система конденсации

Удаление серы как способ осветления топлива

При сжигании дизельного топлива с высоким содержанием серы количество вредных выбросов в атмосферу существенно возрастает. Поэтому решению задачи извлечения этого химического элемента из жидкого топлива приделяется повышенное внимание. Кроме меньшего ущерба, наносимого окружающей среде, обессеривание позволяет:

  • защитить котельное оборудование от сернокислотной коррозии;
  • получить товарную серу, которую можно использовать при производстве серосодержащих продуктов;
  • осветлять топливо до товарного вида.

В твердом топливе сера может находиться в виде сульфатов, сульфидов, а также входить в состав органических соединений. Например, в угле сульфаты составляют незначительную часть. А главные проблемы связаны с удалением пиритной и органической серы. Для извлечения сульфидной серы чаще всего прибегают к физическим методам (в основном к гравитационной сепарации), что позволяет уменьшить содержание данного химического элемента на 10-50%. Метод показывает достаточную эффективность только в том случае, когда сульфиды находятся в топливе в виде крупных кусков.

Удаление серы, входящей в состав органических соединений, осуществить технически более сложно, поэтому подобные процессы протекают пока преимущественно в исследовательских целях.

Для осветления жидкого топлива серу удаляют на нефтеперерабатывающих заводах. В научной литературе выделяют два основных способа десульфуризации жидких нефтепродуктов.

Косвенный подход предусматривает обработку части тяжелых нефтяных осадков при помощи вакуумной перегонки или селективной экстракции. Результатом такого процесса является получение легких фракций, которые потом обрабатываются водородом (гидрирование). Для осуществления обессеривания с помощью косвенного метода нужно создать определенные условия: температуру на уровне 375-500 ºС и давление 1,4 МПа. Также необходимо присутствие катализатора. При этом содержание серы в жидком топливе понижается на 80-95%. Стоит также отметить, что из низкокипящих фракций сульфур удаляется лучше, чем из высококипящих.

При прямом способе удаления серы обрабатывают всю нефть, за исключением стадии выделения легкой фракции. Технически процесс осуществляется путем каталитического гидрирования при повышенных температурах. Понятно, что реализовать прямой способ намного труднее. Первая сложность заключается в том, что нефть содержит тяжелые металлы – железо, никель, ванадии и т.п. Они оказывают негативное воздействие на катализатор, осаживаясь на его поверхности. Поэтому приходится очень часто менять катализатор. Вторая сложность – это наличие в нефтяных фракциях тяжелых частиц, которые трудно подвергаются гидрированию. При повышении температуры такие частицы появляются в виде кокса на поверхности катализатора, существенно снижая его активность. Чтобы пресечь подобные явления необходимо заранее позаботиться о наличии в реакторе «лишнего» водорода, а также поддерживать высокое давление.

Приведенные выше операции имеют смысл только в том случае, когда нефть была предварительно отфильтрована от механических примесей.

Что такое гидроочистка дизельного топлива?

Гидроочисткой называют процесс химического преобразования определенного вещества в условиях высокого давления и температуры. Данная операция применяется с целью снижения содержания сернистых соединений в товарных нефтепродуктах. В качестве побочных результатов гидроочистки стоит отметить насыщение непредельных углеводородов, снижение содержания смол и кислородсодержащих соединений, а также гидрокрекинг углеводородов.

С помощью гидроочистки можно обрабатывать такие фракции:

  • бензиновую;
  • керосиновую;
  • дизельную;
  • вакуумный газойль;
  • моторные масла.

Гидроочистка – это селективное гидрирование веществ, находящихся в нефтепродуктах: сернистых, азотистых, кислородных и т.д. Происходит присоединение водорода. В результате обеспечивается удаление сероводорода, аммиака и воды. Весь процесс протекает за счет воздействия водорода на прямогонные нефтяные фракции при наличии катализатора. Конечной целью гидроочистки может быть получение малосернистых бензинов, дизельных и пенных топлив, а также подготовка сырья для последующей обработки: крекинга, гидрокрекинга, риформинга и т.п.

Одним из главных факторов распространения гидроочистки стала возможность привлечения к переработке новых сортов сернистых и высокосернистых нефтей.

В качестве катализатора может выступать алюмомолибдат кобальта. При этом нужно обеспечить температуру протекания процесса на уровне 260-430 ºС и давление водородсодержащего газа порядка 10-100 кгс/м2.

Коротко технологическую схему гидроочистки можно описать следующим образом. Сначала сырье смешивают с водородсодержащим газом, а смесь предварительно подогревают в теплообменнике. Далее следует нагрев в специальной трубчатой печи.

Собственно гидроочистка реализуется в одно- или многосекционных реакторах, которые представляют собой стальные цилиндрические аппараты. Полученный гидрогенизат охлаждают, отделяют его от водородсодержащего и углеводородных газов в сепараторах высокого и низкого давления. После этого следует ректификация на целевые продукты, удаление сероводорода, аммиака и водяных паров.

Наличие серо- и азотсодержащих соединений, а также кислорода в дизельных топливах и бензинах очень нежелательно, поскольку может привести к ухудшению работы двигателей, вызванного появлением нагаров и лаковых пленок. Не одобряет наличие подобных веществ также и экология.

Гидроочистка может служить как основным процессом получения товарных фракций, так и дополнительным перед обработкой в других установках, не допускающих наличия в сырье сернистых, азотсодержащих и кислородсодержащих соединений, а также тяжелых металлов.

Схемы установок гидроочистки могут отличаться, что связано с конкретным назначением процесса и составом обрабатываемого сырья.

Для работы с бензинами, содержащими непредельные углеводороды, используется селективная гидроочистка. Чтобы удалить большие количества сернистых, азотистых и непредельных соединений, целесообразно применять двухступенчатую гидроочистку. Для успешной обработки высокосернистых тяжелых нефтяных фракций необходима гидроочистка с предварительной подготовкой (гидрообессеривание).

Гидроочистка позволяет повысить качество обрабатываемых нефтепродуктов, снизить коррозию технологического оборудования, а также уменьшить загрязнения атмосферы. Также данный процесс может применяться для улучшения цвета и запаха смазочных масел вместо контактной очистки глинами.

Установка очистки дизельного топлива

Дизельное топливо представляет собой нефтепродукт, получаемый при помощи перегонки нефти. Конкретная его марка определяется составом смеси и пропорцией компонентов. В соответствии с нуждами автомобильной отрасли выпускается летнее, зимнее и арктическое дизельное топливо. Основные отличия между данными видами продукта состоят в температурном режиме, содержании парафина и, естественно, цене.

На состав дизельного топлива любой марки налагаются определенные ограничения по содержанию серы и сернистых соединений. Если в результате взятого анализа было выявлено существенное превышение нормы, то необходимо произвести очистку дизельного топлива. Сейчас наиболее распространенными являются три способа избавления от примесей: сепарация, фильтрация, а также введение специальных присадок.

Применение фильтров позволяет защитить бензобак автомобиля от попадания в него пыли и мусора. Для задержки не только механических примесей с парафинами, но и воды, выбирают универсальные фильтры. Такие устройства требуют периодического присмотра, поскольку в случае переполнения водой фильтр не будет пропускать топливо. В результате неочищенный продукт может беспрепятственно попадать в двигатель и вызывать поломки различной степени тяжести.

Сепарация в некотором смысле напоминает фильтрацию, но считается более надежной. При достаточно высокой загрязненности применение обычных фильтров не дает желаемых результатов. Сепараторы же могут использоваться независимо от количественного состава загрязнений. Суть работы таких устройств – это отделение воды и механических примесей от дизельного топлива и их последующее откладывание на дне очистителя. Преимуществом сепаратора в сравнении с фильтром является больший срок службы.

Введение присадок – это способ, который принципиально отличается от фильтрации и сепарации. Введение специальных добавок позволяет изменить свойства дизельных топлив в нужном направлении.

С целью улучшения низкотемпературных характеристик солярки используют депрессорные присадки. К услугам моющих присадок часто прибегают при появлении нагара и лаковых веществ на автомобильном двигателе. Но не стоит забывать, что неправильный подбор добавок может привести к самым неожиданным последствиям, причем в большинстве случаев не самым приятным.

Принципы обессеривания газа-конденсата в производственных условиях

Поиск путей экономии на ресурсах, их утилизации и очистке постепенно проникли в ряды наиболее важных производственных вопросов на современных промышленных, машиностроительных и энергетических предприятиях. Ухудшение сырья из разведанных газовых и конденсатных месторождений все больше ухудшается одновременно с ужесточением требований в отношении уровня серы. Сероводород и диоксид углерода, содержащиеся в природном газе, в первую очередь, являются опасными для жизни и здоровья человека, а также высоко коррозийными соединениями.

В то же время вопросы по утилизации газов приобрели новый поворот. Теперь переработчики занимаются поиском наиболее эффективного способа обессеривания газа-конденсата при любой степени его загрязнения, приемлемого по стоимости, экономичного и безотходного. Кроме того, выбранный метод должен обеспечивать наиболее высокий из возможных уровней качества конечной продукции. Несмотря на существование большого количества методов обессеривания газа-конденсата, каждый из производителей очистительного оборудования представляет на рынок собственные установки, основанные на комбинировании различных подходов к удалению серы для того, чтобы обессереный газ соответствовал нормам чистоты.

Наиболее дешевые и в то же время, наименее эффективными и редко используемыми в современных установках для обессеривания газа-конденсата, является щелочная промывка и промывка аминовыми растворителями. Они воздействую только на один из загрязнителей, нанося ущерб экологии в процессе эксплуатации.

Среди часто применяемых технологий, производители очистительного оборудования, признают лидирующими методы абсорбции, адсорбции и мембран.

Мембраны – это несложная и безопасная система удаления CO2. Число модуля мембран зависит от мощности потока газа и его концентрации. С помощью мембран происходит выделение СО2 из газа способом фильтрации. Преимущества мембранной системы – это несложная установка, легко управляемая, не требует сложного обслуживания и вообще является самым выгодным решением для отдаленных мест или мест с ограничением по весу или площади (офшорные условия).

Абсорберы известны технологией по удалению H2S и CO2 путем абсорбции и химической реакции. Выбор растворителя зависит от процессных параметров, и каждый из алканоламинов дает возможность воспользоваться их преимуществами в подходе к следующим обработкам:  MEA, DEA, MDEA, DGA, особые растворители. Подача кислого газа на абсорбер является местом контакта раствора нерегенерированного амина, который спускается вниз по колонне. Вещества кислого газа, H2S и / или CO2, абсорбируются раствором амина, а обессеренный газ выходит из абсорбера и идет дальше на переработку. Обогащенный амин затем идет в систему регенерации, где происходит утилизация нерегенерированного амина в контакторе.

Наиболее эффективные установки, которые используют для обессеривания газа-конденсата, работают на основе метода адсорбции. С их помощью удаляют соединения меркаптанов, H2S, COS, CS2, полной конверсии сернистых веществ в H2S и следственно удаления H2S.

Считается, что метод адсорбции на молекулярных ситах является эффективным для удаления меркаптанов, но громоздким в эксплуатации и достаточно дорогим. Однако установки для обессеривания газа-конденсата с помощью молекулярных (адсорбционных) сит являют собой целостную универсальную систему с необходимым оборудованием, гарантируя непрерывный и беспрепятственный рабочий процесс. На практике применяется серийное оборудование известных торговых марок, которое хорошо зарекомендовало себя на рынке современных технологий очистки топлива и газов. Среди наиболее распространенных моделей стоит выделить установку типа УВР, которая благодаря конструкции и заложенным функциям используется для осветления дизельного и печного топлива, бензина, газового конденсата и т.п.

Простое в эксплуатации оборудование для обессеривания газа-конденсата гарантирует небольшие расходы на восстановление загрязненного газа и минимум непредвиденных расходов.

Процесса обессеривания газа-конденсата основан на той же методике, что и регенерация промышленных масел. Он заключается в пропускании масла через сорбент, который имеет микропористую структуру. Это называется «молекулярной фильтрацией», в процессе которой вредные примеси и продукты распада масла задерживаются в гранулах сорбента. В отношении газа-конденсата, гранулы сорбента задерживают серистые соединения, обеспечивая первоначальный класс чистоты.

Обессеривание газа-конденсата с помощью установок типа УВР позволит придерживаться международных и национальных стандартов по сероводороду и меркаптанам наиболее экономичным способом. С помощью современного оборудования уровень серы в газах легко понижается практически до полного нуля вне зависимости от структуры серистых соединений в загрязненном сырье. Это означает, что без каких либо капитальных затрат можно легко проводить более глубокое обессеривание, доводя сырье до более строгих западных экологических стандартов.